Kestirimci bakım metotları ile arızaların tespit edilmesi ve J79 turbojet uçak motorlarında kestirimci bakım uygulamaları

Abstract

Toplam Üretken Bakım (TPM) Japonya ‘da doğmuş bir bakım felsefesi olup 1950 ve 1960 yılları arasında ABD ‘de popüler olan Koruyucu Bakım (PM) modelinin alınarak Japonya ’da geliştirilmesiyle ile ortaya çıkartılmıştır. TPM işletmedeki üst yönetimden alttaki çalışana kadar herkesin katılımını amaçlayan, işletmedeki bakım, üretim, tasarım mühendisliği, proje mühendisliği, stok kontrol, satın alma, muhasebe ve yönetim bölümlerini de kapsayan bir bakım geliştirme stratejisidir. Toplam üretken bakımın tarihçesine bakıldığında; 1950 öncesine kadar arıza/tamir bakımı olarak benimsenen bakım felsefesinin gelişen teknoloji ve bakım ihtiyaçlarına göre seyrini önleyici bakım, düzeltici bakım, kestirimci bakım olarak devam ettirmiş ve 2000 li yıllarda “Toplam Üretken Bakım” olarak karşımıza çıktığı görülmektedir. TPM ’in ana hedefi; arıza kayıpları, hazırlık ve ayar kayıpları, boşta çalışma ve küçük duruşlar, hız kayıpları, kalite kayıpları ve başlangıç kayıplarından oluşan altı büyük ekipman kaybının elenerek arızaların sıfıra veya en alt düzeye indirilerek ürün kalitesinin ve ekipman verimliliğinin arttırılmasının sağlanmasıdır. Odaklanmış İyileştirmeler (Kobetsu-Kaizen), Otonom Bakım (Jishu-Hozen), Planlı Bakım, Personelin Eğitimi, Erken Ekipman Yönetimi, Kalite, Çevre - İnsan Sağlığı ve İş Güvenliği, Ofis TPM konuları Toplam Üretken Bakımın 8 sütununu oluşturmuştur. TPM 'de 16 büyük kayıbı ekipman, işgücü ve malzeme-enerji kaynaklı üç ana başlık altında toplanmaktadır. Ekipman kullanım etkinliğini kısıtlayan 8 büyük kayıp arıza, setup-ayar, takım değişimi, başlangıç, küçük duruşlar, hız, kusurlu ürünleri düzeltme ve kapatma kayıplarından oluşmaktadır. İşgücü verimini kısıtlayan 5 büyük kayıp yönetim, üretim hareket, hat organizasyonu, lojistik ve ölçme ve ayar kayıplarından oluşmaktadır. Ekipmanenerji kaynaklı 3 büyük kayıp ise yararlanılmayan ekipman - kalıp-aparat, enerji ve malzeme kaynaklı kayıplardır. Plansız bakım (arızi bakım) maliyetleri diğer bakım modellerine göre daha düşük olmakla birlikte çok riskli bir bakım modelidir. Üretim ve işgücü kayıplarına tahammül edemeyecek ve ekipmanlarında yüksek verim elde etmek isteyen işletmeler ise planlı bakım modelini seçmek zorundadırlar. Tezimin ikinci bölümünde ise planlı bakım modelleri ve planlı bakım bileşenerinden periyodik, kestirimci ve önleyici bakımlar ile TPM ‘de çok önemli bir yeri olan otonom bakım hakkında detaylı bilgilere ulaşılacaktır. Tezimin üçüncü bölümde ise kestirimci bakım ve kestirimci bakım uygulanmasında kullanılan teknikler hakkında detaylı çalışmalar ile analizler hakkında bilgiler ve kestirimci bakım uygulama örnekleri hakkında detaylı çalışmalar sunulmuştur. Kestirimci bakım tam zamanında yapılan bakımdır. Bu bakım metodunda kullanılan izleme yöntemleri ile arızalar henüz başlangıç aşamasında iken tespit edilerek daha ciddi sonuçların meydana gelmesi engellenir.

Total Productivity Maintenance is a philosophy born in Japan that is a improved model of Preventative Maintenance was popular in US between the years of 1950 and 1960. TPM aims that from top to bottom every member of company must join maintenance improvement strategy which including maintenance, production, design engineering, stock control, purchasing, accounting and management departments. When we research the history of TPM up to 1950's it was in repair and failure correction mentality than, up to 2000's preventative maintenance, productive maintenance, total productive maintenance, then, it has been form as TPM from the years of 2000. The main aim of TPM is to prevent six main loss with researching failure, preset and adjustment time, idle operation and small stoppage time, velocity loss, quality loss and startup loss, as a reason to supply zero failure or as much as close to zero failure because of to improve product quality and equipment efficiency. Focused improvement/ Kobetsu Kaizen, Autonomous Maintenance/Jishu-Hozen, Planned Maintenance, Training, Early Equipment Management, Quality, Enviroment- Human Health and Safety, Office TPM Items are creating the eight columns of TPM. 16 big loss grouped in three main topics as equipment, labor, material-energy loses. There is eight main failure lose are grouped as pre-setup, magazine setup, start-up, stoppage, velocity, faulty product correction and close up loses. The five main lose of labor efficiency are grouped as management, product handling, line organization, logistic, measurement and adjustment loses. Equipment- energy caused three main lose are grouped as equipment - mold - tool lose, energy lose and material lose. Unscheduled maintenance (failure repair maintenance) costs lower than others but categorized as very risky type maintenance model. If a company doesn't want to meet production and labor lose and want to realize high efficiency on equipment, have to choose planned maintenance option. In the second part of my thesis, you will be able to access detailed information about planned maintenance models and periodic, predictive and preventive maintenance from planned maintenance components and autonomous maintenance, which has a very important place in TPM. In the third chapter of my thesis, detailed studies about predictive maintenance and techniques used in predictive maintenance, information about analysis and examples of predictive maintenance applications are presented. Predictive maintenance is just-in-time maintenance. With the monitoring methods used in this maintenance method, malfunctions are detected while they are still in their infancy, and more serious consequences are prevented from occurring.